Ob bei Sonnenschein oder Regenwetter, im Downhill oder auf dem Trail – ein europäischer E-Bike-Hersteller setzt mit seinem stufenlosen Automatikgetriebe für E-Bikes nicht nur neue Standards, sondern auch auf die innovativen Verbindungstechnologien des Hamburger Familienunternehmens WERNER WIRTH.

Die Entwicklung des E-Bike-Antriebssystems stellte das Start-Up vor technische Herausforderungen. Ziel war es, eine Vielzahl elektronischer Komponenten – von Beleuchtung über Sensoren bis hin zu Displays – effizient und sicher mit dem E-Bike zu verbinden.

Angesichts des begrenzt verfügbaren Raums für Verbindungstechnik am E-Bike war ein besonders kompaktes Design gefragt. Es musste genug Platz für alle notwendigen Anschlüsse bieten, ohne Einbußen bei Benutzerfreundlichkeit oder Funktionalität. Zudem sollte die Lösung trotz hoher Qualitäts- und Leistungsanforderungen kosteneffizient herstellbar sein.

Ein besonderes Augenmerk lag auf der Robustheit der Komponenten gegenüber unterschiedlichsten Umwelteinflüssen. Ob Vibrationen durch verschiedene Untergründe, Temperaturschwankungen oder Einflüsse von Nässe und Schmutz – nichts sollte die empfindliche Technik in ihrer Funktion beeinträchtigen oder den Fahrspaß mindern.

Für die Umsetzung dieser Anforderungen entschied sich der Hersteller für das Hamburger Unternehmen WERNER WIRTH, bekannt für seine umfassende Expertise und langjährige Erfahrung im Bereich kundenspezifischer Steckverbinderlösungen und Komponentenschutz.

Der erste Schritt: Design und Prototypenentwicklung

Eine wesentliche Herausforderung lag in der Miniaturisierung der Verbindungstechnik. Sie sollte so gestaltet sein, dass diese sich nahtlos in den begrenzten Raum des E-Bike-Rahmens integrieren lässt. Mit fortschrittlicher CAD-Technologie und simulationsgestützten Entwurfsverfahren entwickelte das Hamburger Team ein modulares Terminal mit einer hohen Dichte an Steckplätzen, dass trotz seiner Kompaktheit keine Leistungseinbußen hinnehmen musste.

Von der Materialauswahl bis zu den Fertigungsprozessen – Expertise aus einer Hand

Um die spezifischen Anforderungen des Projekts zu erfüllen, bündelte die WERNER WIRTH Gruppe ihre vielfältigen Kompetenzen. In abteilungsübergreifender Zusammenarbeit wurden hochwertige und zugleich wirtschaftliche Materialien und Montageprozesse ausgewählt. Die robusten Gehäuse sowie die TPE Dichtungen entstanden im Spritzgussverfahren, während die wasserdichte Versiegelung gezielter Komponenten durch Hotmelt Moulding erreicht wurde. Von der Entwicklung über den Werkzeugbau für die Hotmelt und Spritzguss-Maschinentechnik bis zur filigranen händischen Montage – das Team von WERNER WIRTH bildet alle Prozesse in der eigenen Firmengruppe ab was dem Kunden ein umfängliches Erlebnis bietet.

Testen, Validieren und Produzieren

Um sicherzustellen, dass die Technik den Spaß am elektronisch unterstützten Fahren nicht trübt, wurden im Vorwege zahlreiche Testreihen gefahren. Dabei wurden die Komponenten auf ihr Verhalten unter Vibration, Feuchtigkeit und bei verschiedenen Temperaturen geprüft. Nach erfolgreicher Validierung folgte die Produktion, wobei Effizienz und Kostenkontrolle im Fokus standen, ohne bei der Qualität Abstriche zu machen. Eine finale Endkontrolle vor dem Start der Logistikprozesse stellte sicher, dass alle produzierten Einheiten den hohen Anforderungen standhalten.

Dank WERNER WIRTH fand das Start-Up einen Partner, der in der Lage war, alle Anforderungen ohne Kompromisse umzusetzen und eine hochspezialisierte, raum- und kosteneffiziente Verbindungslösung für das E-Bike liefern konnte. Das Projekt unterstreicht einmal mehr die Kompetenzen von WERNER WIRTH als Experte im Bereich kundenspezifischer Lösungen und zeigt klar welche Vorteile es für Kunden bringt, wenn vielfältige Kompetenzen unter einem Dach gebündelt sind.